探讨齿轮轴加工工艺分析及优化:泰来机械
在工程机械中,齿轮轴的主要作用是支撑旋转部件,从而实现旋转运动,并传递相应的扭矩和功率。主要传动效率高,结构紧凑,使用寿命长。相关优点,在一般机械,尤其是工程机械传动中,是非常重要的组成部分。如今,随着我国刺激内需的开始,基础设施建设也将得到很好的发展,对工程机械和产量的需求也将继续增加。因此,应有效优化齿轮轴材料、热处理方法和机械加工的选择,以提高齿轮轴的加工质量和加工效率,延长齿轮轴的使用寿命。零件结构分析:齿轮轴对精度要求较高,加工时需要注意相关问题。具体来说,必须正确选择和分析齿轮轴的材料基准热处理以及齿廓加工,才能保证齿轮轴的加工质量得到提高。以输入齿轮轴为例,其外表面尺寸公差大部分可控制在±0.01mm范围内,而表面粗糙度主要为Ra3.2~0.8°m,位置精度一般为尺寸精度值的三分之二、一到五分之一,齿轮精度等级是7-5。加工前要了解齿轮轴的技术要求和结构可制造性,根据图纸要求的定位参考合理安排加工顺序。材料选择:以减速机为例。常用的齿轮轴主要采用合金钢材料42CrMo、20CrMnMo、20Cr2Ni4、17CrNiMo6等。根据齿轮轴的用途和设计强度的不同,在材料的选择和热处理的工艺要求上也会有一定的差异。20CrMnMo、20Cr2Ni4、17CrNiMo6等材料一般先淬火回火,再用前滚刀进行滚削,然后渗碳淬火,再研磨成成品。最终牙硬度可达50-62HRC。毛坯的选择:在加工过程中,由于齿轮轴的机械强度要求较高,而且每一步的直径相差较大,为了有效降低材料消耗和加工劳动,我们通常会选择锻造毛坯。以图1中的产品为例(M=9, Z=17)。本产品要求使用17CrNiMo6电渣重熔材料。坯料的原料应为精钢。钢在转炉内熔炼,在炉内进行镇静、真空脱气处理,再加二次电渣重熔,严格控制H、O、N等气体的增加。使用电渣重熔钢锭可以提高钢的纯度,显著提高钢的塑性和韧性,减少枝晶偏析,防止气孔和收缩的出现,并能显著提高钢的各向同性。轴的锻造工艺为:原料下料→下料锯切→加热→锻造→锻造后热处理→机加工→探伤尺。锻件采用先铸后压的方法,过程中采用小十字变形的方法。对原料进行伸长和镦锻,使锻件比大于6,大大改善了原原料成分和枝晶。如偏析等缺陷;成形和锻造使用小的摆动来锻造小直径和圆。使锻件达到结构均匀、流线合理、变形比均匀的目标,提高产品的各向同性性能。锻造后迅速冷却至300-400℃左右,安装在电炉中进行正火+高温回火,改善结构和加工性能。预热处理和半精加工车削:锻件、粗车削、黑色皮清理后,锻件毛坯需调质回火。淬火回火处理是指淬火和高温回火的双重热处理方法。其目的是使工件具有良好的综合机械性能。高温回火是指在500-650℃之间回火。淬火回火可以使钢的性能和材料有较大的调整,强度、塑性和韧性好,具有良好的综合力学性能。淬火回火采用正火和淬火预处理工艺。它被加热到温度880摄氏度,然后保持2.5小时,然后通过油冷却到室温。然后在650℃的温度下回火,保存5小时,在空气中冷却到室温。预处理后硬度控制在160~200HBS,下一道工序为半精加工车削。对于半精加工车削,尽量选择较小的切削深度和进给速度,切削速度可以更高。精细车削要求切削深度小,切削量小。半精加工车削后,不仅要对工件的直径和几何尺寸要求合格,而且对表面粗糙度要求较高,也要合格。精车削加工精度可达IT8~IT6,表面粗糙度Ra可达1.6~0.8°m。齿轮加工和精车削:通常在机械设备中,由于齿轮轴的精度不同,齿轮轴被分为不同的级别。插齿和滚齿可以有效地保证齿廓的精度,但它们比滚齿具有更高的精度和效率。因此,对于外齿齿轮轴,可采用滚齿机进行小批量生产和大批量生产。根据不同的生产方法,加工过程也会有所不同。产品可以用预磨滚刀进行滚削,然后进行渗碳、淬火、精细磨削、磨齿等加工工序。对于需要淬火的齿轮,需要在特殊淬火前提高精度。花键按形状不同可分为矩形花键和渐开线花键,后者一般用于机械设备中。精车时,以齿轮轴两端的上孔为基准,完成外圆的精车。如果要有效提高加工效率和质量,可以在精车削加工过程中使用数控车削方法,有效提高加工效率,保证齿轮轴圆弧面等特性的加工质量。
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